《半導體》聯電奪晶圓代工頭香 南科旗艦廠入選燈塔工廠

全球燈塔工廠由世界經濟論壇與麥肯錫公司於2018年共同提出，透過獨立的專家小組審查，評選出運用人工智慧（AI）、工業物聯網（IIoT）、大數據等技術提升效能與獲利的指標型工廠，評比範圍涵蓋30個國家和35個不同產業，目前全球累積已有189座燈塔工廠。

聯電2017年成立專責推動數位轉型的「智慧製造處」，以南科作爲主要先導示範廠區，並逐步推展至其他生產據點。智慧製造處成立至今，透過將工業4.0技術整合至營運及上下游價值鏈，成功累積超過48件解決方案，其中近95％由聯電自主研發。

聯電Fab 12A廠爲集團最大生產與研發基地，透過上述解決方案，Fab 12A廠成功縮短57％的設計套件交付時程，提升產品良率至97％，同時增加47％的工作效率，進而提高客戶黏着度、整體制造效能與產品品質，對企業營運及獲利做出貢獻。

聯電致力提供高價值的晶圓特殊製程解決方案，然而特殊製程對規格的要求更趨嚴格精確，複雜度也隨之提升。在工業4.0技術助力下，可有效應對特殊製程的複雜度及嚴苛標準，進而提升客戶黏着度，讓聯電在激烈競爭的市場中脫穎而出，進一步提升企業整體獲利能力。

聯電錶示，集團運用核心技術導入和開發應用，推展出多方面的智慧製造專案，其中爲加速客戶產品上市時程，運用機器學習工具縮短設計套件交付時程逾半。爲確保光罩準確性和交付時間即時性，聯電也開發AI平臺，藉以精簡公司、客戶及供應商間的資料處理流程。

爲縮短產品生產週期，聯電對製造過程中的瓶頸機臺採用「機器學習模型預測」和「智慧氣體切換系統」，縮短生產過程中因氣體切換的調機與等待時間，同時建立「智慧缺陷真因辨識系統」，結合智慧影像識別和自動化AI智能異常搜查比對系統，有效提升產品良率。

聯電Fab 12A廠由3個獨立且相連的廠房組成，透過智慧自動物料傳送系統（AMHS）串連3000部機臺和6800萬條可能傳送路徑，跨廠區進行晶圓自動化傳送。集團整合AI演算法和AMHS系統，可自動爲每片晶圓規畫最佳傳送路徑，提升工作和晶圓傳送運輸效率。

聯電副總經理吳宗賢指出，聯電以工業4.0爲永續發展核心，確保在日益競爭的市場中滿足客戶需求。智慧製造不僅可提升員工能力和工作效率，讓同仁專注於更有價值的工作，更在生產過程中優化各項資源使用，降低對環境衝擊。

吳宗賢表示，很榮幸能獲得世界經濟論壇認可，成爲以大規模運用尖端技術於製造業的數位轉型先驅。身爲引領產業數位轉型標竿，聯電將持續向其他在燈塔工廠網路中的企業學習。